ООО "Стройэнерго" - подготовка строительного участка, монтаж инженерного оборудования зданий и сооружений, строительство зданий и сооружений

Наш адрес: 620026, г. Екатеринбург, улица Бажова 174, к. 3. Наш телефон: +7 (343) 547-25-91

Статьи

Производство керамогранита

Опубликовано: 19-04-2017, 22:12
Производство керамогранитаПроизводство керамогранита

Каменный фарфор (как ещё называют керамогранит) обладает целым рядом выдающихся свойств. Достигаются они как за счёт отбора сырья, так и за счёт методов изготовления.

Сырьё, применяемое для изготовления керамогранита

Для получения исходной смеси нужны:

- глина (тугоплавкая), для придания предмету керамических свойств;
- глина, менее пластичная, содержащая каолин в больших количествах – она придаст прочности готовому материалу;
- песок кварцевый, для создания основного каркаса;
- шпат полевой, необходимый для нормального формирования стекловидной фазы и понижения температуры спекания;
- красящий пигмент. Для того, чтобы лучше и точнее следить за процессом окрашивания, все остальные ингредиенты должны содержать минимальное количество пигмента.

Все эти ингредиенты измельчают при помощи специальных мельниц и хранят в силосе, отбирая по мере необходимости.

Также в процессе изготовления потребуются:

- ангоб для защиты плитки;
- электролит для усиления текучести шликера и суспензий из глины.

Изготовление керамогранита

Производство каменного фарфора – процесс довольно сложный. Это касается и условий изготовления, и организации непосредственно процесса. К примеру, для создания неглазурованного керамогранита одинарного обжига потребуются следующие действия:

- Подобрать сырьё и приготовить его к работе;

- Раздробить все необходимые ингредиенты на специальной мельнице, изготовить шликер, смешать и испарить воду. Порошок, получаемый в итоге этих операций, станет заготовкой для формовки;

- Сформовать плитку. Для этих работ подходит материал влажностью до семи процентов. Смесь порционно опускается, после чего начинается двухэтапная формовка. На первом этапе под давлением восемьдесят килограмм на квадратный сантиметр состав освобождается от воздуха, а затем, на втором этапе, под давлением не меньшим, чем четыреста килограмм на квадратный сантиметр, происходит непосредственно формовка. Такой подход позволяет обеспечить плитке высокую плотность.

- Просушить заготовку. Для этого используются специальные тепловые камеры. После проведения сушки из изделия удаляется оставшаяся часть лишней влаги. Чтобы получить плитку с поверхностным окрашиванием, можно нанести краску перед тем, как сушить изделие.

- Обжечь. Этот этап наиболее ответственный. От условий обжига будут зависеть качество и цвет готового изделия. Печь для обжига делится на части, в каждой из частей поддерживается температура, необходимая для конкретного этапа, в каждой части плитка находится строго отведённое количество времени.

- После всех этих процедур готовая плитка сортируется, а также проходит контроль качества.

А купить готовый материал, прошедший все эти этапы и выдержавший испытания контроля качества, можно по ссылке.

Другие публикации